I lang tid har vanlige drivaksler på markedet stort sett tatt i bruk fler-bearbeiding, noe som har resultert i akkumulerte toleranser fra flere klemoperasjoner, noe som gjør det vanskelig å kontrollere akselens koaksialitet. Etter langvarig full-drift er utstyret utsatt for små bøyningsdeformasjoner, noe som direkte akselererer slitasjen på lagre, oljetetninger og gir, noe som fører til hyppig nedetid for produksjonslinjen for vedlikehold og øker bedriftens driftskostnader. Denne prosessoppgraderingen fokuserer på å oppgradere høy-presisjons CNC-dreieutstyr, ved å ta i bruk en-engangs klemformingsmodus for samtidig å fullføre bearbeidingen av trinn, gjenger, posisjoneringsspor og kilespor, og redusere dimensjonsavvik fra kilden til maskinering. For å takle maskineringsutfordringene med slanke og miniatyr presisjons drivaksler, ble skjæreparametere og støtteverktøy optimalisert for å effektivt undertrykke skjærevibrasjoner og bøying av arbeidsstykket. Toleranser på nøkkeloverflater ble konsekvent kontrollert innenfor mikronområdet, noe som reduserte akselens rotasjonsutløp betydelig.
Materialvalgssystemet ble samtidig raffinert og optimalisert, og tilpasset råmaterialer til forskjellige driftsforhold: 45# karbonstål ble brukt til konvensjonelle automatiserte produksjonslinjer, balanserte seighet og kostnadseffektivitet; 40Cr-legert stål ble brukt til hydraulisk og tungt-arbeidsutstyr med høyt-moment, med temperering og generell herdende varmebehandling for overflateslitasjemotstand og intern slagmotstand; 304/316 rustfritt stål ble brukt til medisinske, kjemiske og utendørs fuktige miljøer, med passiverings- og korrosjonsbeskyttelsesbehandling. Alle råmaterialer gjennomgikk materialspektral testing før lagring for å forhindre bruk av urenheter og dårlige emner i produksjonen. Etter ferdigstillelse gjennomgikk hver batch med ferdige produkter batchverifisering ved hjelp av et laserdimensjonalt måleinstrument og en sirkulær utløpstester, og etablerte en komplett batchinspeksjonslogg for å sikre konsistent ytelse over tusenvis av drivaksler i samme batch. Dette eliminerer behovet for sekundær sliping og retting av kundene, noe som muliggjør direkte montering ved mottak.
De nyutviklede presisjonsdrivakslene har blitt masse-produsert og lansert på markedet. Etter installasjon og testing av dusinvis av automasjonsutstyr, ny energimotor og små pumpe- og ventilselskaper, har utstyret vist redusert driftsstøy, økt levetid for komponentene med over 30 % og en betydelig reduksjon i den totale maskinfeilfrekvensen. Fabrikken vil deretter fortsette å optimalisere sine tilpassede prosesseringsprosedyrer, forbedre sitt doble-linjeleveringssystem for små-batchprøvetaking og stor-batchmasseproduksjon, og kontinuerlig foredle høy-transmisjonskomponenter for å bidra til å forbedre kvaliteten og effektiviteten til Kinas avanserte utstyrsindustrikjede.
